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オカヤマムラタで働く

  • 製造条件を決定し、

  • 製品の「量産化」を実現する。

  • 製造条件を決定し、

  • 製品の「量産化」を

  • 実現する。

製造技術

技術系 総合職

  • 社歴
    入社3年目
  • 電子部品業界トップクラスの技術を学ぶ
    ムラタグループがつくっている電子部品は、スマートフォンの内部でいくつもの重要な役割を果たしています。ここ岡山村田製作所は、それらの電子部品の生産拠点。世界中の通信を支えていると言っても過言ではありません。
    私たち「製造技術」は、製品の「量産化」を実現する生産ラインの立ち上げを担います。各種パラメーターなど、製造条件を決定するのが私たちの役割。また、生産ラインが動き始めたあとも生産工程の改善・効率化をはかります。
    高速大容量通信の時代に入り、スマホの性能はますます進化しています。しかし性能が10倍になっても、スマホの大きさが10倍になるわけではないですよね。それを考えると、いかに通信系の電子部品が短い年月のあいだに高性能化しているかが分かるかと思います。技術者として、ここで業界トップクラスの技術にふれながら仕事ができることは、大きなやりがいになっています。
  • 月100万円のコストダウンを実現
    生産工程には、なんらかの問題が頻繁に起こります。その問題に対処したり、予兆を察知して対策するのが私たちの役割です。たとえばある製品の不良率が徐々に上がってきているとします。はっきりとした故障ではないけど、「なにかがいつもと違う」という状態です。そういう場合に、なにが起こっているのかを調べ、原因を突き止め、対策を講じます。
    一つの電子部品ができあがるまでには約20の工程があり、私たち製造技術は、一人ひとりが自分の担当工程を持っています。私は、担当工程で起こる異常の原因を突き止め、解決できたという経験がこれまでに何度かあります。その中には、月100万円ほどのコストダウンにつながった改善もありました。自分のやり遂げた仕事の成果がはっきり見えたときは、大きな喜びを感じますね。
  • 現在のテーマは「不良の早期発見」
    いま私が取り組んでいるのは、不良の早期発見。生産工程は大きく前工程・中工程・後工程の3段階に分かれます。工程のどこかで異常があれば不良品が生まれるわけですが、不良が出ていることが判明するのは、最後の工程を経て製品の検査をしたときです。
    もし中工程の異常によって不良が出ていたとしても、最後の製品検査の結果から遡って異常を知るしかないのが現状です。これを同じ工程段階で発見することができれば、ムダをなくしてより効率的な生産をおこなうことができます。まだ試行錯誤をしているところですが、この早期発見法は必ず実現させたいと思っています。
    将来的には他部署の仕事も経験して、エンジニアとしての幅を広げていきたいですね。「商品設計」など隣接する領域の職場に異動することもあります。そうした未来の選択可能性があるというのも、当社のいいところではないでしょうか。グループ内の他事業所や海外拠点に出向する社員も多くおり、さまざまな成長のチャンスがあります。